Gummikocher geben Gas

Oft steckt hinter angeblichem Recycling nur eine unvollständige Wiederaufbereitung, bei dem viel Restmüll übrig bleibt. Pyrum hingegen schafft bei Altreifen totales Recycling. Die Tüftler um Pyrum-Gründer Pascal Klein haben ein Verfahren entwickelt, das dem bisherigen Reifen-Recycling technisch weit voraus ist.

Nach der Methode, die Klein schon vor mehreren Jahren mit Freunden entwickelte, wird durch Pyrolyse aus ausgedienten Pneus Gas, Rohöl und Koks gewonnen. Die Industrie wurde hellhörig. Kürzlich ist Chemie-Gigant BASF als Investor bei Pyrum eingestiegen.

Millionen von BASF.Die BASF SE aus Ludwigshafen investiert 16 Mio. Euro in die Pyrum Innovations AG. Mit der Finanzspritze unterstützt der Konzern den Ausbau der Pyrolyseanlage von Pyrum in Dillingen im Saarland. Ziel ist die weitere Verbreitung der Zukunftstechnik. Pyrum betreibt derzeit eine Pyrolyseanlage, die bis zu 7.000t Altreifen pro Jahr verarbeiten kann. Bis Ende 2022 wird die Anlage um zwei Produktionslinien ergänzt.

Reaktor macht Dampf.In einem Reaktor auf dem Pyrum-Gelände wird Altreifengranulat bei ca. 650 Grad Celsius gekocht, bis die Körnchen verdampfen. Bei der einzigartigen Pyrum-Thermolyse wird das organische Gummi unter Sauerstoffausschluss in seine Bestandteile zerlegt. Das dabei freiwerdende Gas dient der Erzeugung von Strom und Wärme, der direkt in den Betrieb der autarken Anlage fließt. Außerdem entsteht Industrieruss, das größtenteils in die Produktion neuer Reifen, Gummi sowie als Grundstoff für Farbpigmente und Kunststoffe fließt. Aus dem Rohöl Stellt die BASF komplett neue Produkte her  Stahlerzeuger nehmen das Alteisen aus den Reifenkarkassen ab.

Auch Dachpappe und Dichtungen.Nach dem patentierten Pyrum-Verfahren können außer Altreifen von Lastwagen, Pkws, Motorrädern und Baumaschinen viele weitere Eingangsstoffe verarbeitet werden: zum Beispiel Dachpappe aus Bitumen, Gummiabfälle aus Tür- und Fensterdichtungen sowie Folien, Flaschen oder Formteile aus den Kunststoffen PU und CFRP.

Kunden aus der Kunststoffindustrie.Die BASF will Pyrum den größten Teil des Pyrolyseöls abnehmen und im Rahmen seines Projektes „Chemcycling“ in großen Mengen zu neuen chemischen Erzeugnissen verarbeiten. Die Produkte sind vor allem für Kunden aus der Industrie bestimmt, die hochwertige und funktionelle Kunststoffe auf Basis von Rezyklaten suchen. Außerdem hat die BASF vor kurzem mit ungarischen Unternehmen New Energy einen Abnahmevertrag für die Lieferung von Pyrolyseöl aus Altreifen unterzeichnet. New Enegry ist ebenfalls seit mehr als einem Jahrzehnt im Altreifen-Recycling aktiv und betreibt Pyrolyseanlagen in der Stadt Dunaharaszti.

 

Bau weiterer Anlagen.Pyrum will mit Partnern nun weitere Reifenpyrolyse-Anlagen bauen. Die Zusammenarbeit wird den Weg zur Nutzung der Technik von Pyrum in der Serienproduktion beschleunigen. Künftige Investoren sollen die Gewissheit bekommen, dass das Pyrolyseöl von der BASF zur Herstellung von chemischen Hochleistungsprodukten genutzt wird. Die Kooperation dient somit der Schließung des Kreislaufs für Kunststoffabfälle, die vom Endverbraucher stammen.

Technik noch leistungsfähiger machen.BASF und Pyrum gehen davon aus, dass gemeinsam mit weiteren Partnern in den nächsten Jahren Produktionskapazitäten von bis zu 100.000 t Pyrolyseöl aus Altreifen aufgebaut werden können. Pascal Klein, Gründer und Geschäftsführer von Pyrum, ist stolz auf die lang ersehnte Unterstützung aus der Industrie. Nach zwölf Jahren harter Arbeit werde Pyrum endlich vom Markt akzeptiert. „Wir sind überzeugt, dass wir mit der Investition der BASF zu einem der Marktführer im Reifenrecycling werden. Wir können nun unsere Kapazitäten für das Reifenrecycling und die Ölproduktion erhöhen und unsere Anstrengungen darauf konzentrieren, unsere Technik noch leistungsfähiger zu machen.“

Komponenten für die Autoindustrie.Die BASF wird das Pyrolyseöl aus Altreifen als zusätzliche Rohstoffquelle neben dem Öl aus gemischten Kunststoffabfällen nutzen. Produkte aus Pyrolyseöl haben die gleichen Eigenschaften wie Erzeugnisse, die direkt aus fossilen Rohstoffen stammen. Darüber hinaus haben sie einen geringeren Kohlenstoff-Fußabdruck als herkömmliche Produkte. Zu diesem Ergebnis kommt eine Lebenszyklus-Analyse, die BASF beauftragt hat. Die Analyse konnte dies unter anderem für die Produktion des Kunststoffs Polyamid 6 (PA6) belegen. PA6 wird bei der Herstellung von Hochleistungskomponenten für die Automobilindustrie verwendet. 1 t PA6, die mit Reifenpyrolyseöl von Pyrum hergestellt wird, emittiert nach einem Massenbilanzansatz 1,3 t weniger CO2 als 1 t PA6 aus fossilen Rohstoffen. Die geringeren Emissionen resultieren aus der Vermeidung der Altreifenverbrennung.

500.000 t CO2 sparen.Laut Wirtschaftsverband der Deutschen Kautschukindustrie werden noch 33 Prozent der jährlich anfallenden 600.000 t Altreifen verbrannt. Der Rest fließt als Gummigranulat für die Bauindustrie (42 Prozent) oder in die Altreifenerneuerung (17 Prozent). Durch die Verbrennung der 200.000 t werden derzeit pro Jahr noch 500.000 t des in großen Mengen klimaschädlichen CO2 frei. Wenn sich das Konzept der Saarländer Recycling-Düsentriebe durchsetzt, wäre damit Schluss.

9,90 Euro Kosten je Lkw-Pneu.Kunden können seit Inbetriebnahme einer neuen Schredderanlage ihre Altreifen jetzt bei Pyrum in Dillingen abgeben. Für einen Lkw-Reifen ohne Felge müssen sie 9,90 Euro entrichten. Beim Pkw-Pneu werde 2 Euro fällig. Vertragskunden können Sonderkonditionen aushandeln.

INTERVIEW:

Reifen in der Endlosschleife

Beim Reifen-Recycler Pyrum aus dem Saarland bleiben so gut wie keine Reste übrig. Wie das klappt, erklärt Geschäftsführer Pascal Klein im NFM-Interview.

Herr Klein, Sie sprechen von ‚100 Prozent Umweltneutralität’ und von einem ‚endlosen Wertstoffkreislauf’. Bleiben tatsächlich keine möglicherweise umweltschädlichen Reststoffe übrig?

Pascal Klein:

Eine der Besonderheiten unseres Prozesses ist, dass wir wirklich jeden einzelnen Stoff auf irgend eine Art wiederverwenden. Am Ende bleibt bei uns eigentlich nur 1 m3 Wasser – mit leichter Ölverunreinigung – pro Woche übrig. Und das wird von uns entsorgt. Dieses Wasser geht in eine Umkehr-Osmose-Anlage, wird gereinigt und strömt zurück in den Wasserkreislauf. Daneben haben wir ca. 6 t Eisenhydroxyd aus unserer Filteranlage pro Monat, das gewissermaßen entsorgt  werden muss. Dieses schwefelhaltige Eisenhydroxid geht in eine Hütte und wird zur Produktion von Nickel verwendet. Alle anderen Stoffe werden an die Industrie verkauft. Die beiden Kleinstabfälle (Wasseremulsion und Eisenhydroxid) werden zwar entsorgt, aber richtig recycelt. Allerdings nicht in unserem Werk. Wir reden insgesamt von lediglich 10 t ‚Produktionsabfällen’ pro Monat bei einem monatlichen Recyclingvolumen von 720 t. Wir haben also eine winzige Entsorgungsquote von rund 1,38 Prozent auf den Eingangsabfall, wovon aber alles Umweltfreundlich bei Drittfirmen recycelt wird.

Ist das Weiterreichen der Ölbestandteile aus den Altreifen an die Kunststoffindustrie nicht doch eine Form des Downcycings, bei dem ganz am Ende wertlose oder sogar schädliche Reste übrigbleiben?

Pascal Klein:

Unser Öl geht zwei Wege – zum einen an Hersteller von reinem Industrieruß, sogenanntem Virgin Carbon Black. Unser Öl ersetzt dort Erdöl. Aus Carbon Black werden wieder High-Tech-Reifen hergestellt. Der Vorgang kann endlos wiederholt werden. In meinen Augen ist das ein echtes Recycling und kein Downcycling. Der andere Weg führt in die Chemieindustrie, die unser Öl als Ersatz für Erdöl im Steamcracker, einer Anlage zum Dampfspalten langkettiger Kohlenwasserstoffe.

Wir brauchen Chemikalien in fast allen Branchen. Diese stellt man doch sinnvollerweise aus Abfall als aus Erdöl her. Auch wenn wir künftig alle elektrisch Auto fahren wollen, brauchen wir weiterhin Öl als Chemikalie in der Industrie. Und dieses Öl sollte in Zukunft aus dem Abfall der Menschheit hergestellt werden und nicht aus endlichen Ressourcen.

Hinzu kommt, dass unser Öl – vertraglich geregelt – nicht als Energieträger genutzt werden darf und von der Chemiebranche zu grünen Chemikalien umgewandelt werden muss. Nicht zuletzt werden aus unserem Öl Chemikalien für die Herstellung neue Reifen hergestellt. Auch das ist also wieder echtes Recycling.

Der von Ihnen angeführt ‚endlose Wertstoffkreislauf’ suggeriert, dass das Problem des massenhaften Anfalls von Altreifen nun durch die vollständige Recyclebarkeit behoben ist. Steht in einer vernünftigen Umweltwirtschaft nicht Müllvermeidung vor der Beseitigung?

Pascal Klein:

Da gebe ich Ihnen zu 100 Prozent Recht. Zuerst sollte Abfall vermieden werden. Aber das geht nun mal nicht bei allen Abfällen. Wir brauchen nun mal Reifen weil unsere Autos und Lastwagen eben noch nicht fliegen können. Wir wollen bei Pyrum eigentlich nur die Reifen verwerten, die man als solche nicht mehr verwenden kann und ansonsten verbrant würde. Davon gibt es so viele, dass wir manchmal gar nicht mehr wissen, wohin mit den ganzen Altreifen die uns täglich angeboten werden.

Ist das Pyrum-Verfahren wirklich einzigartig? New Enegry ist ebenfalls seit mehr als einem Jahrzehnt im Altreifen-Recycling aktiv und betreibt Pyrolyseanlagen in der Stadt Dunaharaszti in Ungarn. Pyrum-Geldgeber BASF kooperiert mit New Enegry. Was macht Pyrum anders als die Mitbewerber?

Pascal Klein:

Unsere Methode ist grundsätzlich anders als alle anderen, weil alle Mitbewerber entweder mit Drehrohröfen (New Energy) oder Batch-Öfen arbeiten. Diese Technologien sind eigentlich schon sehr alt und werden in der Industrie für komplett andere Einsätze seit Jahrzehnten genutzt. Diese Technologien haben aber maßgebliche Nachteile im Reifenrecycling. Dazu zählen Luftdurchlässigkeit, große Temperaturschwankungen, hohe Emissionen und viele Wartungsstopps. Bei unserem patentierten Thermolyse-Reaktor wurden diese Probleme behoben. Wir haben es geschafft, einen permanent technisch dichten Reaktor zu bauen. Er besitzt ein stabiles Temperaturprofil und läuft energieautark. Dadurch produzieren wir Endprodukte – vor allem Gas und Öl – in einem Verfahren, an das keine andere Technologie heran kommt. Nicht umsonst verbrennen alle unsere Wettbewerber das Gas mit einer Fackel, um es los zu werden. Wir hingegen betreiben mit dem Gas High-Tech-Blockheizkraftwerke, um uns selbst mit Energie zu versorgen. Wir haben uns die Gas-Anlaysen von Wettbewerbern angeschaut. Mit deren Gasen kann man nach unserer Einschätzung keine Blockheizkraftwerke betreiben, weil die Gasqualität einfach nicht ausreicht.

Es ist auch korrekt das die BASF mit New Energy zusammen arbeitet genau so wie Michelin auch mit Enviro in Schweden kooperiert. Das ist aber bei so einem wichtigen Thema für die Zukunft der Reifenhersteller und der Chemieindustrie ganz normal. Man kann nicht alles auf eine Karte, sprich Firma, setzen. Was ich auf diese Frage immer antworte, ist: ‚Was haben Continental, Michelin, BASF und Schwalbe gemeinsam? Alle arbeiten mit Pyrum und meistens einer Wettbewerbsfirma von Pyrum. Aber jeder will Pyrum mit dabei haben.’ Ich will nicht arrogant erscheinen, aber unsere Technik ist wirklich etwas ganz anderes als alle anderen Wettbewerbstechniken. Deswegen haben BASF und auch Continental in Pyrum Investiert und kaufen nicht nur Endprodukte bei uns. Mit New Energy hingegen besteht meines Wissens nur ein Liefervertrag für bestimmte Ölmengen. Das ist schon ein riesiger Unterschied. BASF will unsere Technologie immerhin in 50 Werken in Europa einsetzen.  

Das deutsche Innovationsforum Altreifen-Recycling ‚Azur’ wirbt massiv für Runderneuerung. Betrachtet Pyrum die modernen Reifenerneuerer, die ihrerseits immer besser und effektiver werden als Konkurrenten?

Pascal Klein:

Natürlich ist mir das bekannt. Ich sitze im Lenkungsausschuss von Azur. Runderneuerung ist anfangs auch der richtige Weg. Aber sie funktioniert eben nur zwei bis drei Mal bei Lkw-Reifen und maximal einmal bei Pkw-Reifen. Danach sind die Karkassen kaputt. Die Reifen wurden bislang verbrannt. Nun bekommt Pyrum sie. Aktuell stammen 40 Prozent unserer Reifen aus der Runderneuerung. Die Branche ist also keine Konkurrenz, sondern einer unserer größten Lieferanten. Das Reifenmaterial ermüdet nun einmal über die Jahre und ist dann nicht mehr zu retten.